Los principales cambios de configuración de la fachada se han registrado en el tramo central, en donde se encuentra la escalera, manteniendo con toda probabilidad los huecos que corresponderían a los del antiguo convento Agustino construido a fines del siglo XVI, antes de convertirse en palacio del Senado en el siglo XIX, excepto el extremo oeste, que corresponde al testero de una crujía que se levantaba paralela a la calle Bailén y que aparece en el plano de Madrid de Alfonso XII.

La fachada después de la Guerra Civil fue modificada de acuerdo a un proyecto de restauración del palacio, sede del Consejo Nacional en esa época, redactado en 1951 por el arquitecto conservador Manuel Ambrós Escanellas (2). En el presupuesto se proponían molduras de piedra artificial para todos los huecos aunque la medición de metros lineales de faja y de cornisa de coronación da a entender que no se incluía el extremo oeste (separado actualmente por una junta constructiva). Sin embargo, y dado que se desconoce la fecha concreta de ejecución, lo más probable es que la intervención haya tenido lugar más adelante y abarcado toda la fachada, tal como se aprecia en la Figura 1.

La parte central correspondiente a la escalera, sería modificada posteriormente en la intervención realizada por el arquitecto conservador Salvador Gayarre para conectar el antiguo con el nuevo edificio que empezó a construirse en 1987. Para ello se eliminaron cinco ventanas del sótano y se adoptó una decoración más sencilla, que persiste actualmente, con un óculo en la parte superior (Figura 2). Asimismo, se modificó el zócalo o frente del segundo sótano. En 1996 siendo arquitecto conservador Carlos García Tolosana se rehabilitó el extremo oeste de la fachada, por lo que se modificaron parcialmente algunos forjados en la planta baja y se hizo un nuevo falso techo en esta planta que obligó a reducir la altura de los balcones, bajando los guardapolvos de los huecos a su cota actual.

Se planificó la realización de catas cilíndricas de 70 mm de diámetro (dimensiones usuales en la extracción de testigos), principalmente en los lugares que presentaban alteraciones, para determinar los materiales y características de los elementos constructivos. Dada la imposibilidad para introducir una plataforma para la toma de muestras, se realizó en las verticales de descenso de un escalador con las limitaciones que ello implica (Figura 3). La fachada tiene 25,50 m de altura por 91,50 m de longitud desde la calle del Reloj hasta la de Bailén, más 5 m orientados al Oeste.

Las muestras se sometieron a ensayos de caracterización física, hídrica, mecánica y de ultrasonidos que se presentan en la Tabla 1, ordenadas por identificación y emplazamiento en fachada. Ensayos para la determinación de la densidad aparente de acuerdo a la norma UNE EN 1015-10, del coeficiente de absorción de agua por inmersión (C_a), UNE-EN 14617-1, del coeficiente de absorción de agua por capilaridad (C_c), UNE-EN 1015-18, de la resistencia a compresión, UNE-EN 1015-11, y UNE EN 12504-4 para la medición ultrasónica. Esta última se llevó a cabo con un equipo calibrado Tico, operando a 0,5 kV para la obtención del módulo de elasticidad dinámico (E_din = ρ · v²).

Con los análisis de difracción de rayos X (DRX) se determinaron los componentes mayoritarios y con el de granulometría, la composición en peso del mortero a partir de la relación entre la fracción fina (conglomerante) y la fracción gruesa (arena) que se realiza en base al método tradicional por machaqueo de la muestra (3). Los resultados aportan la dosificación aproximada en volumen que manifiesta un bajo contenido del material cementante (pasta hidratada), por ejemplo para la muestra 16.

Estos ensayos, análisis e información previa eran necesarios, primero para definir los materiales conformados en taller y en obra, y luego para determinar el estado de conservación, que se describen a continuación:

Nos encontramos ante una solución constructiva que se corresponde con las vicisitudes y los cambios que ha sufrido. Se trata de una fachada portante de fábrica de ladrillo, que dispone de un enfoscado de regularización a base de mortero de cemento con muchas variaciones, aplicado en distintas oportunidades en la segunda mitad del siglo XX, a partir de las reformas iniciadas en 1951 (4), hasta la última de 1996, y de un revoco de mortero de cal, también con algunas variaciones. Por otra parte, la decoración resuelta con elementos prefabricados de piedra artificial conforma distintos elementos agrupados en tres tipos: dos molduras huecas corridas, una superior y otra inferior; una serie de franjas decorativas intermedias, unas en relieve y otras rehundidas formando entrecalles; finalmente embocaduras en todos los huecos de ventana, también con piedra artificial, para constituir jambas, dinteles y vierteaguas, incluso guardapolvos en los balcones de planta baja.

El estado constructivo presentaba algunas deficiencias, de las que cabe destacar las siguientes:

En conjunto podemos realizar el siguiente diagnóstico:

Por todo ello, la consolidación propuesta comprendía:

Reanclado de elementos prefabricados de cornisas para reducir el riesgo de desprendimientos (5), así como en molduras decorativas, y embocaduras y guardapolvos de ventanas.

Reparación de fisuras existentes en las piezas, mediante el sellado de las mismas con micromortero y patinado general protector.

Apertura y sellado de juntas de retracción en molduras, con el objeto de reducir las variaciones dimensionales por cambios higrotérmicos, sobre todo en los elementos de gran longitud, y evitar su fisuración y apertura de juntas constructivas, impidiendo la filtración de agua de lluvia.

Aplicación de nuevo revoco general, picando el actual, siempre que su eliminación no deteriore la fábrica de ladrillo, asegurando la correcta composición del soporte, con renovación, si cabe, del enfoscado base y aplicación del nuevo revoco liso lavado de cal, como el que presentaba antes de la restauración.

Establecimiento de una modulación del nuevo revoco y de su enfoscado base, que incorpore juntas de retracción profundas, para evitar la fisuración de paños continuos.

Cobertura de cornisas, guardapolvos de ventanas y alféizares con chapa de zinc, para evitar la filtración de agua de lluvia en esos planos salientes, cumpliendo las siguientes condiciones: engatillada en todas las uniones entre chapas, faldón plegado hacia arriba en su encuentro con el plano vertical de la fachada, de una altura mínima de 5 cm, y anclado al mismo, sellando su unión, para proteger la junta constructiva del elemento saliente con el revoco, y goterón en su parte frontal, con un vuelo no inferior a 2 cm.

En la realización de la obra se verificó que existían hasta cinco tramos de ejecución diferentes en la cornisa superior, el de piedra artificial se presenta en la Figura 5, y otros tramos más cortos de mortero sobre rasilla con pescantes interiores de sujeción. Este aspecto no hubiera sido posible de verificar en los estudios previos al desconocer los cambios registrados en toda su longitud. Sin embargo, la propuesta inicial de intervención fue igualmente válida, modificando la situación de las varillas de reanclado según el tipo de solución constructiva.

La consolidación de la estabilidad de las piezas para asegurar su unión con la fábrica de ladrillo, se realizó mediante varillas corrugadas pultruídas de poliéster reforzado con fibra de vidrio (Figura 6), de 8 y 12 mm de diámetro, con 80 % fibra y 20 % de resina, siendo su resistencia a tracción de 760 Mpa y 690 Mpa respectivamente, carga máxima de 46 kN y 100 kN respectivamente y módulo de elasticidad entre 35 GPa y 41 GPa (6).

Para ello se realizó una perforación en sentido ascendente, calando el grueso de la pieza frontal de la cornisa para introducir la varilla hasta un mínimo de 10 cm en la pared asegurando el empotramiento con resina epoxídica bicomponente sin estireno. El taladro en la pieza se abocardó para que la resina hiciera de tope y se colocó un encamisado de 15 cm en el extremo interior de la varilla para evitar el desprendimiento de la resina. En el abocardado exterior se aplicó finalmente un mortero de restauración que sellaba la perforación una vez finalizada la inserción, dejando la textura existente similar a la del resto de la moldura.

En la cornisa superior de mayor vuelo, 90 cm, con pieza base empotrada y pieza frontal sujeta con alambre trenzado, en avanzado estado de corrosión, se realizó un doble cosido: dos varillas en la base y otras dos en la pieza frontal (Figuras 7 y 8). En cuanto a la moldura corrida inferior, al ser las piezas de menor dimensión, se realizó el anclado con una sola varilla por pieza.

El mismo sistema de reanclado fue aplicado para las molduras macizas (Figuras 9 y 10); dos anclajes por pieza, tanto horizontal como vertical, usando similar resina y rehundiendo el cierre de la varilla para aplicar mortero de restauración y sellar, imitando la textura del resto de la moldura.

Sin embargo, los guardapolvos de los balcones no se reanclaron según lo previsto, pues las piezas carecían de entrega y estaban colgadas con esparto y escayola de un cargadero metálico, por lo que se procedió a retirar los anclajes de escayola y sustituirlos por pletinas de acero inoxidable soldadas al mismo cargadero, ahora protegido contra la oxidación (Figura 11).

Tanto en las cornisas huecas como en las molduras macizas se eliminó el mortero de juntas entre piezas y se procedió a rejuntar nuevamente con mortero de restauración a base de cal, dejándolas marcadas con un ligero rehundido. Por otra parte, se fijaron juntas elásticas de retracción cada cuatro piezas o 4 m de distancia aproximadamente, siempre coincidiendo con las juntas entre piezas, utilizando para el sellado una silicona de reticulación neutra, por su elongación a rotura de 600 % (DIN 53504) (Figura 12).

La reintegración de las partes más dañadas de las molduras (Figura 13), se realizó con mortero de restauración compuesto por conglomerantes hidráulicos, arena y aditivos seleccionados, cuyas características son las siguientes:

Por su parte, la reproducción de las réplicas para sustituir las piezas rotas se realizó con elementos prefabricados de material similar al de la piedra artificial original, con mortero bastardo de cemento blanco y árido de mármol, con la ayuda de un molde de poliéster.

El repicado total del revoco comprendía la eliminación del enfoscado existente que cubría gran parte de la fachada, pero dada la dureza y espesor del mismo, con el excesivo coste de su eliminación, se optó por mantenerlo y proceder a un tratamiento especial para evitar la aparición de fisuras. Para ello, en primer lugar, se procedió a abrir y rellenar las fisuras existentes, utilizando un mortero bastardo 1:3 elaborado en el sitio, siendo la composición del conglomerante de 0,5 de hidróxido de calcio y 0,5 de cemento Pórtland.

En segundo lugar, y dada la diferencia de retracción entre el mortero de cemento y el de la cal cálcica del revoco final, se aplicó una capa intermedia a base de cal hidráulica NHL 3,5 (módulo de elasticidad de 5 a 7 GPa, inferior al del mortero de cemento existente, según la muestra 18 de caracterización), que actuaría de base para recibir la capa final, cuyo módulo de elasticidad era inferior a 4 GPa. Aunque al inicio de la intervención no se decidió armar esta capa base en su totalidad, sin embargo, pronto se tomó la decisión de hacerlo con malla de fibra de vidrio (Figura 14) para evitar la aparición de microfisuras en el revoco de terminación, que reflejaban las que se producían en el mortero de cemento antes de abrir las juntas de retracción y que se transmitían a través de la capa base sin armar, acentuándose en el revoco final al absorber la humedad del ambiente.

El espesor del mortero de cemento existente es de 1 cm a 4 cm, y el del conjunto de la capa base, con la malla insertada y capa de terminación, varía entre 5 mm y 10 mm.

Finalmente, para evitar fisuras por retracción higrotérmica, se procedió a la apertura de juntas de retracción relativamente próximas. Para ello, una vez endurecida la capa base, se procedió al corte con radial de las juntas programadas, corte que se reproducía en la capa de terminación, abriendo juntas verticales y horizontales de 2,5 cm a 3 cm de profundidad, cortando totalmente la capa base con malla y un espesor suficiente de la capa del enfoscado, sin necesidad de utilizar junquillos (Figura 15). Las juntas verticales coincidían con el eje del paño entre ventanas y con las jambas de los huecos, y las horizontales con la modulación de la base y el dintel de los mismos. Estas juntas, que dejan paños de 1,30 m por 1,80 m y de 1,60 m por 1,80 m, se sellaron con silicona neutra del mismo color que el del revoco.

Son 14 kg de cal (Calcinor) para 47 kg de marmolina Macael (El Molino), de tamaño máximo 1 mm según el análisis granulométrico de áridos (UNE-EN 933-1:2012). El apagado de la cal se realizó en taller pero se mejoró mediante el enfosado en bidones en obra, calculándose el volumen a utilizar para garantizar la uniformidad. Pigmentada en la proporción de 112 g de hierro óxido amarillo Bayferrox-920, 18 g de hierro óxido negro Bayferrox-318 y 56 g de hierro óxido rojo Bayferrox-130. La cal calcítica CL 70 S contiene 74,4 % de óxido de calcio más óxido de magnesio, según el análisis químico realizado (UNE EN 459-1).

Los resultados de caracterización mecánica a los 30 días son menores a los del enfoscado analizado en los estudios previos, pero idóneos para un material de acabado que debe soportar las deformaciones a que está sometido y de lento endurecimiento. Igualmente son menores los de velocidad a ultrasonidos y el módulo de elasticidad dinámico, como se aprecia en la Tabla 2 (7).

La adhesión de los morteros rosa y blanco (este último aplicado en las embocaduras de ventanas y entrecalles), se comprobó directamente en la fachada mediante un dinamómetro de la marca Positext modelo AT-CM y de acuerdo a la UNE-EN 1015-12:2000. Los resultados obtenidos fueron satisfactorios como se indica en la Tabla 3 (8).

Todas las molduras se limpiaron previamente a la consolidación con microesferas de vidrio, a baja presión controlable (1,5 bares), que no afectó a las superficies, principalmente las aristas. Se aplicó también biocida en las áreas afectadas por organismos.

Una vez reancladas las molduras macizas se aplicó un consolidante superficial (9) que no forma película, en base a ésteres etílicos de ácido silícico, que reacciona con la humedad atmosférica y se transforma en gel de sílice y alcohol etílico.

La protección de los planos superiores de los elementos salientes (molduras, guardapolvos y vierteaguas) se realizó con plancha de zinc envejecido «Quartz», de 0,82 mm de espesor, con el debido goterón, con un geotextil de separación de la superficie a proteger para facilitar su transpiración, con engatillado en todas las uniones entre chapas y con faldón anclado a la pared y sellado contra ella (Figura 16). El faldón plegado hacia arriba en su encuentro con la fachada variaba según su situación para proteger la junta constructiva con el revoco; la lámina está anclada al paño de fachada y el encuentro sellado con silicona de color similar al revoco. Estas piezas de protección no afectan a la apariencia original de las molduras ni de la fachada, como se puede apreciar en la Figura 17.